Почему нельзя просто «купить компрессор» и забыть?
Компрессор — вспомогательное оборудование, но от него зависит, встанет ли ваш цех, будут ли срывы сроков и сколько вы платите за каждый м³ воздуха.
Что делаем мы:
Смотрим на производство, а не на коробку.
Начинаем с задачи: какое оборудование сидит на воздухе, какие режимы, какой риск простоя и сколько стоит час остановки.
1
Каждый этап важен, не только покупка.
Наш опыт показывает:
• правильный подбор под задачи — 50% успеха; • правильная установка на производстве — ещё 20%; • грамотный монтаж — 10%; • своевременное сервисное обслуживание — последние 20%.
«Промах» на любом этапе = будущие аварии и лишние расходы.
2
Полный цикл с 2011 года.
С 2011 года мы занимаемся только компрессорным оборудованием и берём на себя весь контур: от диагностики и проекта до ПНР и сервиса.
3
Решаем задачу предприятия, а не «продаём компрессор».
Наша цель — чтобы ваше технологическое оборудование стабильно работало и не сжигало лишние кВт⋅ч, а не просто «отгрузить железо со склада».
4
Если компрессор неправильно подобран, установлен «как получится» и работает без контроля и сервиса, дальше начинаются аварии, простой линии, брак и лишние миллионы в счёте за электричество.
Смотрим не на шильдик, а на ваш процесс, сроки и бюджет. Считаем стоимость м³ воздуха (₽/м³) и стоимость владения, чтобы компрессор решал задачу и снижал расходы на энергию.
Что делаем при подборе:
Экономим электричество и расходы на эксплуатацию, а не только бюджет закупки
Считаем стоимость владения за 5 лет и затраты на электроэнергию
кВт × загрузка × 8 760 ч × тариф = расходы/год.
Подбираем под реальную нагрузку
Правильная мощность, рабочее давление без “запаса ради запаса”, грамотный объём ресивера.
Даём 2−3 решения с окупаемостью
Быстро / Сбалансировано / Экономия — с календарём поставки и расчётом экономии.
Фиксируем результат в КП
Прозрачная смета и прогноз эксплуатационных затрат.
Снижаем потребление
Частотный привод (VSD), настройка уставок, борьба с утечками, осушка и фильтры под нужный класс (без лишнего падения давления).
Как «Паскаль Медикал» перестал «ловить аварии» и сэкономил 1 млн ₽ в год на электроэнергии
кейсы
Задача/проблема
Цех работает круглосуточно, компрессоры не синхронизированы, машины загружены лишь на ~90%, регулярные поломки и риски остановки двух линий при выводе компрессора из сети.
Как решили
Отстроили логику работы станции под реальные графики потребления и отказоустойчивость, закрыли «узкие места» по железу и ввели регулярное ТО.
Что сделали
Полная проверка оборудования, настройка системы управления компрессорной станцией на энергосбережение; инспекция ZT55VSD, дефектовка электродвигателя, диагностика ПЧ; устранение причин аварий.
Выгода/профит
Экономия почти 2 млн ₽ за 2 года (≈1 млн ₽/год) только по электричеству + снижение рисков простоев.
ГК «Норебо»: +≈40% производительности без перерасхода энергии
кейсы
Задача/проблема
Нужно нарастить выпуск примерно на 40%, исходных данных мало; загрузка производства непостоянна, важна энергоэффективность на «переменном» спросе. Скиф Сервис.
Как решили
VSD подстраивает производительность под реальную нагрузку (меньше пусков, ниже пусковые токи, без «перекачки»), конфигурация с резервом — без простоев при обслуживании.
Что сделали
Провели аудит, просчитали требуемый объём воздуха с учётом увеличения; подготовили экспертный отчёт; подобрали две энергоэффективные VSD-машины по 75 кВт с режимом «работа/резерв».
Выгода/профит
Обеспечили рост мощностей ≈+40% при контролируемых энергозатратах; зафиксировали график монтажа/ПНР; дополнительно сохранили цену прошлого года (~−10% к новой).
Как «Царицыно» перестало переплачивать за воздух и экономит 1,5 млн ₽ в год
кейсы
Задача/проблема
Завод планировал заменить три старых поршневых компрессора по 160 кВт на ещё более мощные — «чтобы наверняка». Это означало бы лишние десятки кВт мощности, переплату за оборудование и огромный перерасход электроэнергии.
Как решили
• Сняли избыточную мощность, не потеряв в стабильности процесса (есть рабочий и резервный компрессор).
• Настроили систему так, чтобы она выдавалась ровно столько воздуха, сколько нужно по факту, без перекачки и «запасов ради запаса».
Что сделали
• Убедили руководство сначала не покупать, а провести пневмоаудит и обследование пневмолинии.
• Измерили реальное потребление и доказали, что такая мощность не нужна.
• Вместо трёх «монстров» подобрали два компрессора по 55 кВт (один с частотным приводом, второй — резерв).
• Добавили адсорбционный осушитель, потому что часть трассы идёт по улице и раньше воздух вообще не осушался.
Выгода/профит
• Сократили капитальные затраты: вместо трёх крупных машин заводу хватило двух в разы меньшей мощности.
• Снизили энергопотребление за счёт частотного регулирования и адекватной мощности.
• Завод теперь экономит более 1,5 млн ₽ в год только на электроэнергии и обслуживании.